数控火花机车床作为当今使用最广泛的数控机床之一，主要用于加工轴类、盘套类等回转体零件，能够通过程序控制自动完成内外圆柱面、锥面、圆弧、螺纹等工序的切削加工，并进行切槽、钻、扩、铰孔等工作，而近年来研制出的数控车削中心和数控车铣中心，使得在一次装夹中可以完成更多得加工工序，提高了加工质量和生产效率，因此特别适宜复杂形状的回转体零件的加工。
4.1.2数控火花机车床的组成
数控火花机车床由床身、主轴箱、刀架进给系统、冷却润滑系统及数控系统组成。与普通车床所不同的是数控火花机车床的进给系统与普通车床有质的区别，它没有传统的走刀箱溜板箱和挂轮架，而是直接用伺服电机或步进电机通过滚珠丝杠驱动溜板和刀具，实现进给运动。数控系统由NC单元及输入输出模块，操作面板组成。
1.数控火花机车床的机械构成
从机械结构上看，数控火花机车床还没有脱离普通车床的结构形式，即由床身、主轴箱、刀架进给系统，液压、冷却、润滑系统等部分组成。与普通车床所不同的是数控火花机车床的进给系统与普通车床有质的区别，它没有传统的走刀箱、溜板箱和挂轮架，而是直接用伺服电机通过滚珠丝杠驱动溜板和刀具，实现运动，因而大大简化了进给系统的结构。由于要实现CNC，因此，数控火花机车床要有CNC装置电器控制和CRT操作面板。图4-1所示为数控火花机车床构成的各部分及其名称。
图4-1数控火花机车床的构成(1)主轴箱图4-2为数控火花机车床主轴箱的构造，主轴伺服电机的旋转通过皮带轮送刀主轴箱内的变速齿轮，以此来确定主轴的特定转速。在主轴箱的前后装有夹紧卡盘，可将工件装夹在此。
图4-2数控火花机车床主轴箱的构造(2)主轴伺服电机主轴伺服电机有交流和直流。直流伺服电机可靠性高，容易在宽范围内控制转矩和速度，因此被广泛使用，然而，近年来小型、高速度、更可靠的交流伺服电机作为电机控制技术的发展成果越来越多地被人们利用起来。
(3)夹紧装置这套装置通过液压自动控制卡爪的开/合。
(4)往复拖板在往复拖板上装有刀架，刀具可以通过拖板实现主轴的方向定位和移动，从而同Z轴伺服电机共同完成长度方向的切削。
(5)刀架此装置可以固定刀具和索引刀具，使刀具在与主轴垂直方向上定位，并同Z轴伺服电机共同完成截面方向的切削，如图4-3所示为刀架结构。
(6)控制面板控制面板包括CRT操作面板(执行NC数据的输入/输出)和机床操作面板(执行机床的手动操作)。
图4-3刀架结构2.数控系统
数控火花机车床的数控系统是由CNC装置、输入/输出设备、可编程控制器(PLC)、主轴驱动装置和进给驱动装置以及位置测量系统等几部分组成,如图4-4所示。
图4-4 CNC系统构成数控火花机车床通过CNC装置控制机床主轴转速、各进给轴的进z给速度以及其他辅助功能。
4.1.3数控火花机车床的特点
1.传动链短数控火花机车床刀架的两个方向运动分别由两台伺服电机驱动。伺服电机直接与丝杠联结带动刀架运动，伺服电机与丝杠也可以按控制指令无级变速，它与主轴之间无须再用多级齿轮副来进行变速。随着电机宽调速技术的发展，目标是取消变速齿轮副，目前还要通过一级齿轮副变几个转速范围。因此，床头箱内的结构已比传统车床简单得多。
2.刚性高与控制系统的高精度控制相匹配，以便适应高精度的加工。
3.轻拖动刀架移动一般采用滚珠丝杠副，为了拖动轻便，数控火花机车床的润滑都比较充分，大部分采用油雾自动润滑。
为了提高数控火花机车床导轨的耐磨性，一般采用镶钢导轨，这样机床精度保持的时间就比较长，也可延长使用寿命。另外，数控火花机车床还具有加工冷却充分、防护严密等结构特点，自动运转时都处于全封闭或半封闭状态。数控火花机车床一般还配有自动排屑装置。
4.1.4数控火花机车床的分类
数控火花机车床品种繁多，按数控系统功能和机械构成可分为简易数控火花机车床(经济型数控火花机车床)、多功能数控火花机车床和数控车削中心。
(1)简易数控火花机车床(经济型数控火花机车床)是低档次数控火花机车床，一般是用单板机或单片机进行控制，机械部分是在普通车床的基础上改进设计的。
(2)多功能数控火花机车床也称全功能型数控火花机车床，由专门的数控系统控制，具备数控火花机车床的各种结构特点。
(3)数控车削中心在数控火花机车床的基础上增加其他的附加坐标轴。
4.1.5数控火花机车床(CJK6153)的主要技术规格。
床身最大工具回转直径：ф530mm。滑板最大工件回转直径：ф280mm，机床顶尖距1000mm，刀架最大X向行程：260mm，刀架最大Z向行程：1000mm。手动4级变频调速25~2000转/分。
4.1.6数控火花机车床(CJK6153)的润滑与冷却
该机床的润滑分床头箱的润格及其它部件的润滑两个部分。有齿轮变速的床头箱均采用油润滑，由摆线泵进行强迫润滑，摆线泵吸油时，先通过精制过滤器，再进过磁性滤清器而后送到各润滑部件或经分油器对主轴轴承及所有其它运转零件进行强迫润滑和喷油润滑。机床上其它部件的润滑，如尾架、道轨及丝杠螺母等均采用油润滑，采用间歇润滑泵对X轴、Z轴的各导轨润滑面及滚珠丝杠螺母、尾架套筒外圆等部位进行自动间歇式润滑。在呈透明状态的油箱内，带有一个液位报警开关，当箱内油液低于规定值时，机床会发出润滑报警。该机床冷却系统采用泵冷却。冷却装置的日常维修主要是冷却水的补给更换及过滤器的清洗。在冷却箱内未灌入冷却液前，严禁启动冷却泵，以免使冷却泵烧坏。当冷却水减少时，应及时补给。冷却水发生污染变质时，应全部更换，冷却液应注意选择防锈性能好的，以免机床生锈。
4.2数控火花机车床的编程方法
要学好数控火花机车床的编程，必须了解数控火花机车床的操作要点，现有教材大多没把数控火花机车床的操作与编程作为一个整体来讲。
4.2.1设定数控火花机车床的机床坐标系
机床坐标系是机床固有的坐标系，是制造和调整机床的基础，也是设置工件坐标系的基础。机床坐标系在出厂前已经调整好，一般不允许随意变动。参考点也是机床上的一个固定不变的极限点，其位置由机械挡块或行程开关来确定。通过回机械零点来确认机床坐标系。回机械零点前先要开机，数控火花机车床开机前先要熟悉数控火花机车床的面板。面板的形式同数控系统密切相关。数控火花机车床的开机有难有易。对于配图产系统的车床。开机大都比较简单，一般打开电源后，直接启动数控系统即可。开机后，通过回零，使工作台回到机床原点(或参考点，该点为与机床原点有一固定距离的点)。数控火花机车床的回零(回参考点)步骤为：开关置于"回零"位置。按手动轴进给方向键+X、+Z至回零指示灯亮。开机后必须先回零(回参考点)，若不作此项工作，则螺距误差补偿、背隙补偿等功能将无法实现。设定机床机械原点同编程中的G54指令直接有关。
4.2.2设定数控火花机车床的工件坐标系
工件坐标系是编程时使用的坐标系，又称编程坐标系，该坐标系是人为设定的。建立工件坐标系是数控火花机车床加工前的必不可少的一步。不同的系统，其方法各不相同。
1.西门子802S系统工件坐标系的建立方法
(1)转动刀架至基准刀(如1号刀)。
(2)在MDA状态下，输入T1D0，使刀补为0。
(3)机床回参考点。
(4)用试切法确定工件坐标原点。先切削试件的端面。Z方向不动。若该点即为Z方向原点，则在参数下的零点偏置于目录的G54中，输入该点的Z向机械坐标值A的负值，即Z=-A。若Z向原点在端面的左边处，则在G54中输入Z=-(A+)，回车即可。同理试切外圆，X方向不动。Z方向退刀，记下X方向的机床坐标A，量直径，得到半径R，在G54的X中输入X=-(A+R)，回车即可。
2.广数GSK980T系统工件坐标系的建立方法
(1)用手动方式，试切端面。
(2)在Z轴不动的情况下，沿X轴退刀，且停止主轴旋转。3.测量端面与工件坐标系零点间的距离Z。然后在录入方式下输入G50 Z，运行该句即可。4.同理，用手动方式车外圆，在X轴不动的情况下沿Z轴退刀，且停止主轴旋转，测量工件直径X，在录入方式下输入G50X，运行该句即可。
3.广数GSK928TC工件坐标系的建立方法
(1)车外圆，沿Z向退刀，测得直径，按InputX输入直径值，回车即可。
(2)车端面，沿X向退刀，测得端面与工件坐标系原点间的距离，按InputZ输入该距离值，回车即可。
4.2.3确定基准刀在工件坐标系中的位置
确定了工件坐标系后，可用G50指令确定第1把刀(基准刀)在工件坐标系中的位置。
4.2.4确定其它刀在工件坐标系中的位置
加工一个零件常需要几把不同的刀具，由于刀具安装及刀具本身的偏差，每把刀转到切削位置时，其刀尖所处的位置并不重合，为使用户在编程时无需考虑刀具间的偏差，需确定其它刀在工件坐标系中的位置，这需要通过对刀来实现。不同的系统，其对刀方法各不相同。
1.西门子802S系统的对刀方法
(1)选用某一把刀为基准刀，按参数键下和刀具补偿按钮，再按新刀具按钮，输入基准刀的刀号及刀沿(补)号。如基准刀为1号刀，选用1号刀沿(补)，则刀具为T1D1。
(2)调用对刀窗口，用基准刀车外圆，Z向退刀，在对刀窗口的X轴零偏处输入0(因是基准刀)，按计算键后确认。
(3)调用其它各把刀具，确定刀号和刀沿(补)号，车外圆输入直径，车端面。输入台阶深度的负值。计算、确定即可。
2.广数GSK980T系统的对刀方法
(1)用基准刀试切工件，设定基准坐标系：试切端面X向退刀，进入录入方式，按程序按钮。输入G50 Z0，即把该端面作为Z向基准面。然后按设置键，设置偏置号(基准刀+100)，输入Z=0，试切外圆，Z向退刀，测得外圆直径，进入录入方式，按程序按钮。输入G50X，然后按设置键，设置偏号，基准刀偏置号+100，X=。
(2)调用其它各把刀具，车外圆，Z向退刀。测得外圆直径，将所测得的值设到一偏置号中，该偏置为刀号+100，如刀号为2，则偏置号为202，在此处输入X=。同理车台阶，X向退刀，测得台阶深度，在偏置号处输入Z=-。
3.广数GSK928TC系统的对刀方法
(1)用基准刀试切工件，用input建立对刀坐标系，该坐标系的Z向原点，一般设在工件的右端，即把试切的端面作为Z向零点。
(2)调用其它各刀，如2号刀，用T20调用，然后试切外圆Z向退刀，测得直径，然后按I键。输入。试切台阶，X向退刀，测得台阶深度为，然后按K键，输入-，刀补即设置完毕。
4.2.5坐标轴的方向
无论那种坐标系都规定与车床主轴轴线平行的方向为Z轴，从卡盘中心至尾座顶尖中心的方向为正方向。在水平面内与车床主轴轴线垂直的方向为X轴，远离主轴旋转中心的方向为正方向。
4.2.6直径或半径尺寸编程
被加工零件的径向尺寸在图纸标注和加工测量时，一般用直径值表示，所以采用直径尺寸编程更为方便。
4.2.7一般编程方法
1.确定第一把刀的位置
G50 XZ该指令确定了第一把刀的位置，此时需把第一把刀移动到工件坐标为X Z的位置。
2.返回参考点
G26(G28)：X Z轴同时返回参考点，G27：X轴返回参考点，G29：Z轴返回参考点。
3.快速定位
G00 XZ快速定位到指定点。
4.直线插补
G01 XZ F该指令用于车外圆及端面。F为进给速度，其单位为mm/min(用G94或G98指定)或mm/r(用G95或G99指定)。
5.圆弧插补
G02(03)X ZI KF该指令用于车顺圆或逆圆周。X Z为圆弧终点坐标，I K为圆心相对于起点的坐标，F为进给速度。
6.螺纹切削
G33(32)X ZP(E)I K该指令用于螺纹切削，X Z为螺纹终点坐标，P为公制螺纹导程(0.25-100mm)，E为英制螺纹导程(100-4牙/英寸)，I K为退尾数据。螺纹切削时主轴转速不能太高，一般N×P≤3000，N为主轴转速(rpm),P为公制螺纹导程(mm)。
7.延时或暂停
G04 X，X为暂停秒数，该指令一般用于切槽，可保持槽底光滑。
8.主轴转速设定
M03(04)S该指令用于主轴顺时针或逆时针转，主轴转速为S，其单位为m/min(用G96指定)或r/min(用G97指定)。M05表示主轴停止。
9.程序结束
M02(在此处结束)或M30(结束后返回程序首句)。
4.2.8循环
由于车削加工常用棒料和锻料作为毛坯，加工余量较大，为简化编程，数控火花机车床常具备不同形式的固定循环，可进行多次循环切削。
1.外径、内径循环
G90 XZ RF该指令用于外径、内径的简单车削循环，X Z为循环终点坐标，R表示圆锥面循环。其值为圆锥体大小端差(直径差)，循环起点由上句程序决定，F为进给速度。
2.螺纹车削循环
G92 XZ P(E)I KR L该指令用于螺纹车削循环,X Z为螺纹终点坐标，P为公制螺纹导程(0.25-100mm)，E为英制螺纹导程(100-4牙/英寸)，I K为退尾数据，R表示螺纹起点与终点的直径差(用于加工圆锥螺纹)，L表示螺纹头数，螺纹车削循环起点由上句程序决定。G92指令与G33指令的区别为G92可多次自动切削螺纹。
3.端面车削循环
G94 XZ RF该指令用于端面的简单车削循环，X Z为循环终点坐标，R表示锥面循环。其值为圆锥体大小端差(Z向差)，循环起点由上句程序决定，F为进给速度。
4.切槽循环
G75 XZ IK EF该指令用于切槽循环，X Z为循环终点坐标，I为每次X轴的进刀量，K为每次X轴的退刀量，E为Z轴每次的偏移量，F为进刀速度，省略Z表示切断。
5.外圆粗车复合循环
G71 XI KL F该指令用于外圆粗车复合循环，即编程时写出外圆加工形状，系统从毛坯开始自动走出外圆循环形状。该循环平行于Z轴切削，X为循环终点坐标，I为每次X轴的进刀量，K为每次X轴的退刀量，L为决定外圆加工形状的程序段数量，F为进给速度，G71指令段后马上接决定外圆加工形状的程序段。
6.端面粗车复合循环
G72 ZI KL F该指令用于端面粗车复合循环，即编程时写出端面加工形状，系统从毛坯开始自动走出端面循环形状。该循环平行于X轴切削，Z为循环终点坐标，I为每次Z轴的进刀量，K为每次Z轴的退刀量，L为决定端面加工形状的程序段数量，F为进给速度，G72指令段后马上接决定端面加工形状的程序段。
4.2.9刀具补偿
编程时，认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常磨成一个半径不大的圆弧，为提高工件的加工精度，编制圆头刀程序时，需要对刀具半径进行补偿。大多数数控火花机车床都具有刀具半径自动补偿功能(G41，G42)，这类数控火花机车床可直接按工件轮廓尺寸编程。
4.2.10绝对坐标与增量坐标
X、Z表示绝对坐标，U、W表示相对坐标。
4.2.11公制与英制尺寸设定
公制尺寸设定指令G21，英制尺寸设定指令G20，系统上电后，机床处在G21状态。
4.2.12圆弧顺逆的判断
数控火花机车床是两坐标的机床，只有X轴和Z轴，应按右手定则的方法将Y轴也加上去来考虑。判断时让Y轴的正向指向自己，(即沿Y轴的负方向看去)，站在这样的位置就可正确判断X-Z平面上圆弧的顺逆时针。
4.3.典型零件的数控火花机车床编程实例
4.3.1数控火花机车床编程实例1
编制图4-1所示工件的数控加工程序，要求切断，1#外圆刀，2#切槽刀，切槽刀宽度4mm，毛坯直径32mm
图4-1 1.首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定工艺路线
(1)粗加工外圆与端面。
(2)精加工外圆与端面。
(3)切断。
2.选择刀具,对刀，确定工件原点
根据加工要求需选用2把刀具，T01号刀车外圆与端面，T02号刀切断。用碰刀法对刀以确定工件原点，此例中工件原点位于最左面。
3.确定切削用量
(1)加工外圆与端面，主轴转速630rpm,进给速度150mm/min。
(2)切断，主轴转速315rpm,进给速度150mm/min。
4.编制加工程序
N10 G50 X50 Z150确定起刀点
N20 M03 S630主轴正转
N30 T11选用1号刀，1号刀补
N40 G00 X35 Z57.5准备加工右端面
N50 G01 X-1 F150加工右端面
N60 G00 X32 Z60准备开始进行外圆循环
N70 G90 X28 Z20 F150开始进行外圆循环
N80 X26 N90 X24 N100 X22 N110 X21φ20圆先车削至φ21 N120 G01 X0 Z57.5 F150结束外圆循环并定位至半圆R7.5的起切点
N130 G02 X15 Z50 I0 K-7.5 F150车削半圆R7.5 N140 G01 X15 Z42 F150车削φ15圆
N150 X16倒角起点
N160 X20 Z40倒角
N170 Z20车削φ20圆
N180 G03 X30 Z15 I10 K0 F150车削圆弧R5 N190 G01 X30 Z2 F150车削φ30圆
N200 X26 Z0倒角
N210 G0 X50 Z150回起刀点
N220 T10取消1号刀补
N230 T22换2号刀
N235 M03 S315 N240 G0 X33 Z-4定位至切断点
N250 G01 X-1 F150切断
N260 G0 X50 Z150回起刀点
N270 T20取消2号刀补
N280 M05主轴停止
N290 M02程序结束
4.3.2数控火花机车床编程实例2
编制图4-2所示工件的数控加工程序，不要求切断，1#外圆刀，2#缧纹刀，3#切槽刀，切槽刀宽度4mm，毛坯直径32mm
图4-21.首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定工艺路线
(1)加工外圆与端面。
(2)切槽。
(3)车螺纹。
2.选择刀具,对刀，确定工件原点
根据加工要求需选用3把刀具，T01号刀车外圆与端面，T02号刀车螺纹，T03号刀切槽。用碰刀法对刀以确定工件原点，此例中工件原点位于最左面。
3.确定切削用量
(1)加工外圆与端面，主轴转速630rpm,进给速度150mm/min。
(2)切断，主轴转速315rpm,进给速度150mm/min。
(3)车螺纹，主轴转速200rpm,进给速度200mm/min。
4.编制加工程序
N10 G50 X50 Z150确定起刀
#p#副标题#e#
数控火花机车床工中级理论参考复习题及答案
一、选择题：
1、工件源程序是__ A_。
A、用数控语言编写的程序；B、由后置信息处理产生的加工程序；
C、计算机的编译程序；D、用计算机汇编语言编写的程序。
2、掉电保护电路是为了__ C_。
A、防止强电干扰；B、防止系统软件丢失；
C、防止RAM中保存的信息丢失；D、防止电源电压波动。
3、一个完整的加工程序由若干_ A_组成，程序的开头是程序号，结束时写有程序结束指令。
A、程序段B、字C、数值字D、字节
4、滚珠丝杠副的公称直径do应取为__ B_。
A、小于丝杠工作长度的1/30；B、大于丝杠工作长度的1/30；
C、根据接触角确定；D、根据螺旋升角确定。
5、数字积分插补法的插补误差__ D_。
A、总是小于1个脉冲当量；B、总是等于1个脉冲当量；
C、总是大于1个脉冲当星；D、有时可能大于1个脉冲当量。
6、两个具有相同栅路的透射光栅叠在一起，刻线夹角越大，莫尔条纹间距__ B_。
A、越大；B、越小；C、不变；D、不定。
7、粗车时选择切削用量应先选择较大的_ B_，这样才能提高效率。
A、F B、Ap C、V D、F和V 8、三轴联动数控机床即可同时受控并进行插补运动的进给坐标轴的数量为__B _轴。
A、2 B、3 C、4 D、5 9、修改间隙补偿值是_ C_。
A、改变刀偏值B、改变工件尺寸值C、补偿正反向误差值D、长度补偿
10、在开环系统中，影响丝杠副重复定位精度的因素有__ A_。
A、接触变形；B、热变形；C、配合间隙；D、共振。
11、在数控机床上加工封闭轮廓时，一般沿着__ B_进刀。
A、法向：B、切向；C、运动方向；D、任意方向。
12、影响开环伺服系统定位精度的主要因素是_ B_。
A、插补误差；B、传动元件的传动误差；
C、检测元件的检测精度：D、机构热变型。
13、为提高CNC系统的可靠性，可采用_ D__。
A、单片机：B、双CPU；C、提高时钟频率；D、光电隔离电路。
14、机床I/O控制回路中的按口软件是__ D_程序。
A、插补；B、系统管理；C、系统的编译；D、伺服控制。
15、凸轮旋转一个单位角度，从动件上升或下降的距离叫凸轮C。
A、升高量B、导程C、升高率D、螺旋角
16、几个FMC用计算机和输送装置联结起来可以组成__ D_。
A、CIMS；B、DNC C、CNC；D、FMS。
17、对于配合精度要求较高的圆锥工件，在工厂中一般采用_ A__检验。
A、圆锥量规涂色；B、万能角度尺；C、角度样板；D、游标卡尺。
18、以直线拟合廓形曲线时，容许的拟合误差等于_ B__。
A、零件尺寸公差；B、零件尺寸公差的1/2~1/3；
C、零件尺寸公差的1/5~1/10；D、零件尺寸公差的1/20。
19、半闭环系统的反馈装置一般装在__ B_。
A、导轨上；B、伺服电机上：C、工作台上；D、刀架上。
20、_ C__可以加工圆柱体、圆锥体等各种回转表面的物体、螺纹以及各种盘类工件，并进行钻孔、扩孔、镗孔等加工。
A、数控铣床；B、数控磨床；C、数控火花机车床；D、立式加工中心。
21、FMS是指__ C_。
A、直接数控系统；B、自动化工厂；
C、柔性制造系统：D、计算机集成制造系统。
22、闭环系统比开环系统及半闭环系统_ D__。
A、稳定性好；B、故障率低；C、精度低，D、精度高。
23、下列G功能指令中_A _是模态指令。
A、G90、G11、G01 B、G90、G00、G10 C、G33、G80、G27 24、编程中设定定位速度F1=5000mm/min，切削速度F2=100mm/min,如果参数键中设置进给速度倍率为80%，则应选_ C_。
A、F1=4000，F2=80；B、F1=5000，F2=100；C、F1=5000，F2=80。
25、下列刀具中_A _是成型车刀。
A、螺纹车刀B、圆弧型车刀C、切断刀
26、外径百分尺可用于测量工件的__ C_。
A、内径和长度；B、深度和孔距；C、外径和长度；D、厚度和深度。
27、产品质量波动是__ B_。
A、可以控制的；B、绝对的；C、相对的；D、异常的。
28、光滑极限量规是一种间接量具、适用于__ C_时使用的一种专用量具。
A、单件；B、多品种；C、成批生产。D、小量生产
29、步进电机在转速突变时，若没有一个加速或减速过程，会导致电机_ C__。
A、发热；B、不稳定；C、丢步；D、失控。
30、位置检测元件是位置控制闭环系统的重要组成部分，是保证数控机床__A_的关键。
A、精度；B、稳定性；C、效率；D、速度。
31、车削细长类零件时，为减小径向力Fy的作用，主偏角Kr采用_ C_为宜。
A、小于30º；B、30º；~45º；C、90º；D、60º；~75º；
32、为了降低残留面积高度，以便减小表面粗糙度值，_ B_对其影响最大。
A、主偏角B、副偏角C、前角D、后角
33、在GSK928或GSK980中子程序结束指令是_ C_。
A、G04 B、M96 C、M99 D、M09 34、车削_ A_材料时，车刀可选择较大的前角大。
A、软性B、硬性C、塑性D、脆性
35、混合编程的程序段是_ D_。
A、G0 X100 Z200 F300 B、G01 X-10 Z-20 F30 C、G02 U-10 W-5 R30 D、G03 X5 W-10 R30 F500 36、数控火花机车床系统中，系统的初态和模态是指_ C_的状态。
A、系统加工复位后；B、系统I/O接口；C、加工程序的编程。
37、_C _组指令是模态的。
A、G04 B、G10 M02 C、G01 G98 F100 38、刀具磨纯标准通常都按_ C_的磨损值来制订。
A、月牙洼深度B、前面C、后面D、刀尖
39、数控系统中G96指令用于指令_ C_。
A、F值为mm/min；B、F值为mm/r C、S值为恒线速度；D、S值为主轴转速
40、交流感应电机调频调速时，为了__B _，必须将电源电压和颇率同时调整。
A、输出转矩不变；B、输出最大转矩不变；
C、输出功率不变；D、输出最大功率不变.
41、退火，正火一般安排在_ A_之后。
A、毛坯制造；B、粗加工；C、半精加工；D、精加工
42、C620-1型车床主轴孔通过的最大棒料直径是_ B_mm。
A、20；B、37；C、62；D、53 43、目前在机械工业中最高水平的生产型式为B_。
A、CNC：B、CIMS；C、FMS；D、CAM。
44、为了提高零件加工的生产率，应考虑的最主要一个方面是__ B_。
A、减少毛坯余量；
B、提高切削速度；
C、减少零件加工中的装卸，测量和等待时间；
D、减少零件在车间的运送和等待时间。
45、逐点比较圆弧插补时，若偏差逐数等于零，说明刀具在__ B_。
A、圆内；B、圆上；C、圆外；D、圆心。
46、将二进制数码1011转速换为循环码是__ B_。
A、1010；B、1110；C、1000；D、1101。
47、对于一个设计合理，制造良好的带位置闭环控制系统的数控机床，可达到的精度由_ B__决定。
A、机床机械结构的精度；B、检测元件的精度；
C、计算机的运算速度；D、驱动装置的精度。
48、机件上与视图处于_ B_关系的平面(或直线)，它在该视图上反映实形。
A、垂直B、平行C、倾斜D、平行或垂直
49、磨床的纵向导轨发生的均匀磨损，可使磨削工件产生_ C_超差。
A、圆度B、同轴度C、圆柱度D、粗糙度
50、在1000℃下压力加工纯钨为_ A_加工。(注：钨熔点为3380℃)
A、冷；B、热；C、切削；D、铸造。
二、判断题
1、液压传动系统在工作时，必须依靠油液内部的压力来传递运动。(×)
2、回油节流调速回路与进油节流调速回路的调速特性不同。(×)
3、在电气控制线路中，同一电器的各个元件，因作用不同，分散在各个功能不同的分电路中但表示它们的符号必须相同。(×)
4、电动机起动时发出嗡嗡声，可能是电动机缺相运行。(√)
5、家用缝纫机的踏板机构是采用双摇杆机构。(×)
6、根据产品精度要求，尽量使用结合实际又较先进的测量器具进行各项检验。(√)
7、只在轴的一端安装具有一定调心性能的滚动轴承，则可起到调心作用。(×)
8、划规用中碳钢或工具钢制成，两脚尖经淬火处理。(√)
9、调和显示剂时，粗刮可调得稀些，精刮应调得干些。(√)
10、SAVE AS和SAVE命令都具有存盘功能，因此，这两命令的功能是相同的。(×)
11、G84,G85都为球面加工循环程序，可以根据编程者根据计算方便选用。(×)
12、G00指令中可以不加"F"也能进行快速定位。(√)
13、G0,G1的运动轨迹路线相同，只是设计速度不同罢了。(×)
14、程序段N50 G10 G0 X300 Z100 S1 M03会出错。(×)
15、子程序一般放在主程序后面。(√)
16、切削用量包括进给量、背吃刀量和工件转速。(×)
17、用G00 X300 M99程序段可以结束子程序。(√)
18、G96 S300表示控制主轴转速为300转?分。(×)
19、极限偏差和公差可以是正、负或者为零。(×)
20、工件长度与直径d之比大于10的轴类零件称为细长轴。(×)
21、P类硬质合金车刀适于加工长切屑的黑色金属。(√)
22、GSK928，当确定用G11编程后，所有有关Z方向的尺寸都必须是直径。(×)
23、三角带传递功率的能力，A型带最小，O型最大。(×)
24、只要将交流电通入三相异步电动机定子绕组，就能产生旋转磁场。(×)
25、高碳钢的质量优于中碳钢，中碳钢的质量优于低碳钢。(×)
26、零件上的毛坯表面都可以作为定位时的精基准。(×)
27、凡已加工过的零件表面都可以用作定位时的精基准。(×)
28、在定位中只要能限制工件的六个自由度，就可以达到完全定位的目的。(√)
29、模数蜗杆的齿形角为400，径节蜗杆的齿形角为290。(√)
30、铸件的壁厚相差太大，毛坯内部产生的内应力也越大，应当采用人工时效的方法来加以消除，然后才能进行切削加工。(√)
31、机床导轨是数控机床的重要部件。(√)
32、切断刀的特点是主切削刃较窄。(√)
33、尺寸链封闭环的基本尺寸，是其它各组成环基本尺寸的代数差。(×)
34、工件以其已加工平面，在夹具的四个支承块上定位，属于四点定位。(×)
35、机床的操练，调整和修理应有经验或受过专门训练的人员进行。(√)
36、数控加工中，程序调试的目的：一是检查所编程序是否正确，再就是把编程零点，加工零点和机床零点相统一。(√)
37、基点是零件上相邻几何元素的交点或切点。(√)
38、8031与8751单片机的主要区别是8031片内无RAM。(√)
39、坦克的履带板是用硬度很高的高锰奥氏体钢制造的，因此耐用。(√)
40、闭环系统比开环系统具有更高的稳定性。(×)
41、双作用叶片泵转子每转一周，每个密封容积就完成两次吸油和压油。(√)
42、流量控制阀节流口的水力半径小，受油温的影响小。(×)
43、熔断器中熔体是由易熔金属铝、锡、铜、银、及其合金制成。(√)
44、操作人员若发现电动机或电器有异常时，应立即停车修理，然后再报告值班电工。(×)
45、混合式步进电动机具有机械式阻尼器。(×)
46、数控火花机车床上使用的回转刀架是一种最简单的自动换刀装置。(√)
47、数控火花机车床能加工轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体。(√)
48、步进电机在输入一个脉冲时所转过的角度称为步距角。(√)
49、G98指令定义F字段设置的切削速度的单位为：毫米?分。(√)
50、数控机床所加工的轮廓，与所采用程序有关，而与所选用的刀具无关。(×)
#p#副标题#e# 数控火花机车床复合命令(G71、G72、G73、G74、G75、G76)经常用到，适合加工余量较大及锻件、铸件的加工编程。复合命令不需要编写精加工的程序段落，不仅程序段落少，而且有效地缩短了编程的辅助时间。复合命令都是粗加工的循环，需要用G70命令进行精加工。下面就对常用的复合命令G71、G72、G73的使用方法及加工路线进行分析(以下都是以FANUC系统为例)。
1.G71-内、外圆的粗精加工循环
G71粗车循环命令主要用于径向尺寸要求比较高、轴向尺寸大于径向尺寸的毛坯工件进行粗车循环。
(1)格式
G7l U(△d)R(e)；
G71 P(ns)Q(nƒ；)u(△u)W(△ω)F(ƒ；)S(s)T(t)；
G70 P(ns)Q(nƒ；)；
格式中，△d为切削深度(半径值指定，不带正负符号，且为模态指令)；e为退刀量(模态指令)；ns为精车程序段的开始段落号；nƒ；为精车程序段的结束段落号；△u为x轴方向的精车余量(有正负符号，直径指令)；△ω为z轴方向的精车余量(有正负符号)；ƒ；、s、t为粗加工循环中的进给速度、主轴转速及刀具功能；G70为精车循环，该命令不能单独使用，需跟在粗车复合循环指令之后。
(2)图示说明循环轨迹如图1所示，AB为工件轮廓线，刀具从C点开始快速移动到D点，移动的距离为精车留量，然后根据给定的切削深度x轴进刀，进行轴向车削，退刀时按退刀量e进行45。退刀后快速移动到循环起点，完成一个粗车循环，依次根据切削深度进行多次循环，粗车的最后一个循环是根据精车留量完成的一次成形车削循环。
nextpage
需要注意以下两点：①G71循环命令只在轮廓外形是递增时使用，不可以用在有递减时，否则会出现递减部分进行一次分层车削，车削深度过大。②程序段的移动命令只能是x轴移动，不可以出现Z轴移动，否则出现报警。
(2)图示说明循环轨迹如图3所示，AB为工件轮廓，刀具从C开始点快速移动到，)，移动量为精车留量，按Ad值z轴方向进刀，进行径向车削，按e值进行45。退刀，退回循环起点，完成一次循环，最后一次循环是一个留有精车余量的成形轮廓，用G70命令进行去除精车留量的加工。
需要注意的是循环程序段的开始只允许z轴的移动，否则出现报警。
3.G73--仿形粗、精车复合循环
G73粗车循环主要用于已成形工件的粗车循环，如锻件、铸件。
(1)格式
G73 u(△i)w(△κ)R(d)；
G73 P(ns)Q(nf)u(△u)w(△ω)F(ƒ；)s(s)T(t)；
G70 P(ns)Q(nf)
格式中，△i为x轴方向的退刀量(半径值指令，有正负符号)；龇为z轴方向的退刀量(有正负符号)；d为分层次数(指粗车重复加工的次数)。
(2)图示说明循环轨迹如图5所示，刀具由C点开始快速移动到，j点，然后刀具根据粗车余量的分层次数d计算每次切削深度，循环次数决定切削深度；车削循环轨迹与G71、G72不同，每次循环都是一个完整的工件轮廓轨迹，这个命令可以进行递减轮廓的加工。适合锻件铸件的成形加工。nextpage GOX200.Z100.；
4.结语
复杂循环命令编程，应注意△u、△ω、△i、△κ从数值分别代表的意义，△u、△ω为精加工余量，有方向，其正负值是根据进退刀方式来判定的，根据毛坯形状选择合理的命令，在命令中的F、s、T指令后，在ns~nƒ；指令无效
#p#副标题#e# 1.1车削原理概述
1.1.1车削加工原理
金属切削加工，从其本质上来说，就是使用各种类型的金属切削刀具，把各种金属原材料(称为工件毛坯)上多余的金属材料(称为加工余量)从工件毛坯上剥离，得到图纸所要求的零件。金属切削加工的工艺过程大致可以分为三类：
①工件毛坯进行回转运动，切削刀具进行平动。主要为车削和镗削等。
②切削刀具进行回转运动，工件毛坯进行平动。主要为铣削、磨削、钻削等。
③切削刀具和工件毛坯做相对运动(平动或转动)。主要为拉削、刨削等。
图1-1车床的加工要素
在车床(这里指的是普通车床和一般的数控火花机车床)上，可以进行工件的外表面、端面、内表面(内孔)以及内外螺纹的加工。对于高等级的数控火花机车床(称为车削中心)，除了上述各种加工以外，还可以进行铣削、钻削等加工。从以上介绍的对加工工艺过程的分析中，我们可以知道：在切削过程中，刀具和工件之间必须有相对运动，这种相对运动就称为切削运动。根据切削运动在切削加工中的作用不同分为主运动和进给运动。
主运动主运动是指机床提供的主要运动。主运动使刀具和工件之间产生相对运动，从
而使刀具的前刀面接近工件并对加工余量进行剥离。在车床上，主运动是机床主轴的回转运动，即车削加工时工件的旋转运动。这一点，对于普通车床和数控火花机车床都是一样的。
进给运动进给运动是指由机床所提供的使刀具与工件之间产生附加的相对运动。进给运动与主运动相配合，就可以形成完整的切削加工。在普通车床上，进给运动是机床刀架(溜板)的直线移动。它可以是纵向的移动(沿机床主轴方向)，也可以是横向的移动(与机床主轴方向相垂直)，但只能是一个方向的移动。比如车削外圆时，车刀沿平行于工件轴线(也就是主轴轴线的方向)做纵向运动；而车削端面时，车刀就要沿垂直与机床主轴的方向做横向移动。在数控火花机车床上，虽然进给运动的形式可能有所不同，但基本原理是一致的。与普通车床不同的是：数控火花机车床可以同时进行两个方向的进给，从而加工出各种具有复杂母线的回转体工件。
表1-1各种机床的主运动和进给运动
机床类型主运动进给运动
(数控)车床主轴(工件)刀架
(数控)铣床主轴(刀具)工作台
(数控)磨床主轴(砂轮)工作台(或砂轮轴，视磨床种类而定)
(数控)镗床主轴(刀具)工作台
从以上的分析中，我们可以知道：在车削加工中，主运动要消耗比较大的能量，才能完成切削。与之相比，进给运动所要消耗的能量要小一些。在普通车床中，主运动和进给运动的动力都来源于同一台电机。通过一系列的机械传动，把能量分配给主运动和进给运动，进而实现车削加工。在数控火花机车床中，主运动和进给运动是分别由不同的电机来驱动的，分别称为主轴电机和坐标轴伺服电机。它们由机床的控制系统进行控制，完成加工任务。
图1-2车削原理图
二、切削用量
切削用量是说明机床在进行切削加工时的状态参数。不同类型的机床对切削用量参数的表述也略有不同，但其基本的含义都是一致的。
1.切削速度(Vc)切削刃上的切削点相对于工件主运动的瞬时速度称为切削速度。切削速度的单位为米/分(m/min)。在各种金属切削机床中，大多数切削加工的主运动都是机床主轴的运动形成的，即都是回转运动。这样就需要在切削速度与机床主轴转速之间进行转换，两者的关系为：
Vc=
式中：Vc切削速度(m/min)
d工件直径(mm)
n主轴转速(rpm)
2.进给量(f)对于不同种类的机床，进给量的单位是不同的。对于普通车床，进给量为工件(主轴)每转过一转，刀具沿进给方向与工件的相对移动量，单位为mm/r；对于数控火花机车床，由于其控制原理与普通车床不同，进给量也可以定义为刀具在单位时间内沿着进给方向上相对于工件的位移量(mm/min)。其他类型的机床则根据其结构不同，进给量的单位分别为刀具或工件每转的位移量(mm/min，车床等大部分机床；或mm/r，使用多齿刀具的机床)或每行程的位移量(mm/一个行程，刨床等机床)。
3.切深(ap)已加工表面和待加工表面之间的垂直距离。对于车床而言，切深(ap)的计算公式为：
ap=
式中：ap切深(mm)
dw待加工表面直径(mm)
dm已加工表面直径(mm)
图1-3车削加工切削用量的示意图
在切削加工中，切削速度(Vc)、进给量(f)和切深(ap)这三个参数是相互关联的。在粗加工中，为了提高效率，一般采用较大的切深(ap)。此时切削速度(Vc)和进给量(f)相对较小；而在半精加工和精加工阶段，一般采用较大的切削速度(Vc)、较小的进给量(f)和切深(ap)，以获得较好的加工质量(包括表面粗糙度、尺寸精度和形状精度)。
三、切削刀具(车刀)
切削加工离不开刀具。刀具是整个机械加工工艺系统中的一个重要环节。在各种刀具中，车刀的结构相对比较简单，具有代表性，下面以车刀为例予以介绍。图1-4为普通外圆车刀的示意图。车刀由夹持部分和切削部分组成。夹持部分称为刀柄，用来把刀具装夹在车床的刀架上，一般采用普通钢材料锻造而得；切削部分俗称为刀头，在车刀上一般为单个刀片。刀片材料一般有高速钢(俗称白钢刀条)和硬质合金两种，用于剥离金属材料。根据刀具切削部分与夹持部分(即刀片与刀柄)连接方式的不同，车刀可以分为焊接刀具和机夹刀具两大类。
#p#副标题#e#
1引言
在市场竞争激烈的情况下，数控火花机车床的应用越来越广泛。为合理地发挥数控火花机车床的加工特点，保证加工质量，如何保证和提高数控火花机车床的加工质量是十分重要的。
2必须考虑合理的工艺因素，以保证和提高数控火花机车床的加工质量
2.1数控加工工艺性分析与处理
工艺性分析与工艺处理是对工件进行数控加工的前期准备工作，它必须在数控程序编制前完成，因为工艺方案确定之后，编程才有依据。如果工艺性分析不全面，工艺处理不当，将可能造成数控加工的错误，直接影响加工的顺利进行，甚至出现废品。因此数控加工的编程人员首先要把数控加工的工艺问题考虑周全，才进行程序编制。
合理进行数控车削的工艺处理，是提高零件的加工质量和生产效率的关键。因此应根据零件图纸对零件进行工艺分析，明确加工内容和技术要求，确定加工方式和加工路线，选择合适刀具及切削用量等参数。例如以下图1和图2是我们加工过的两个配合件：
图1配件1
图2配件2
技术要求：①锐边倒角C0.5②锥面配合涂色检查不少于60%O③毛坯"60X 120、φ40X60 2.1.1零件图的加工工艺分析
加工以上配合件难点在于保证图1φ26+0.023+0.003外圆柱相对于。φ31.080.060内锥孔的同轴度要求。
2.1.2零件图的加工工艺处理
为了保证图1φ26+0.023+0.003外圆柱相对于。φ31.080.060内锥孔的同轴度的要求在0.02mm内，必须以图1内锥孔为基准加工φ26+0.023+0.003外圆柱面。具体工艺路线：车图1左端面→粗、精车图1左端φ56外圆一打图1左端中心孔→钻图1左端φ20的孔→扩图1左端φ22的孔并车内锥面→车图1右端面→打图1右端中心孔→钻图1右端φ8的通孔→粗、精车图1右端左端外形，但φ26+0.023+0.003圆柱要留2mm精加工余量→切图1右端6Xφ20的槽→车图1右端M24X2-6g的螺纹→车图2左端面→粗、精车图2左端φ38外圆→车图2右端面一粗、精车图2右端圆柱面及圆锥面一切图2右端3Xφ18的槽、把图1左端内锥面套在图2右锥面上，图1右端面用活顶针顶住，车图1右端φ26那段，从而来保证精度及同轴度。
2.2刀具材料和刀具几何参数的合理选择
2.2.1刀具材料的合理选择
刀具材料在切削中一方面受到高压、高温和剧烈的摩擦作用，要求其硬度高、耐磨性和耐热性好；另一方面又要受到压力、冲击和振动，要求其强度和韧性足够。但是，强度与韧性好的材料，其硬度与耐磨性必然较差，反之亦然。常用的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷材料和超硬材料，前两者为常用材料，且硬质合金材料在车刀中应用最普遍。高速钢刀具不适合于高速刀削，切削速度直接影响发热量，它的耐热温度约600℃，而硬质合金耐热温度约1000℃，比高速钢硬、耐磨、耐热得多。由于数控加工的高速、高功率等特点，常用的数控车削刀具有尖形车刀、圆弧形车刀和成形车刀，为减少换刀时间和方便对刀，便于实现机械加工的标准化，应尽量采用机夹可转位车刀，其刀片材质多采用硬质合金和涂层硬质合金。
2.2.2刀具几何参数的合理选择
在数控火花机车床加工的实际应用中，由于车刀刀尖圆弧半径、主偏角、车刀刀尖距零件中心高的偏差等刀具几何参数的影响，必定引起被加工零件的轴向尺寸误差和径向尺寸误差，对于圆柱类零件表面的加工，由于车刀刀尖圆弧半径与车刀主偏角的存在，使得被加工零件的轴向尺寸发生变化，且轴向尺寸的变化量随刀尖圆弧半径的增大而增大，随主偏角的增大而减小。
在加工单段外锥体零件时，轴向尺寸的变化量随刀尖圆弧半径的增大而增大，随被加工零件锥度的增大而增大；由此引起与锥体小端相连接部径向尺寸的变化，其径向尺寸的变化量随车刀刀尖圆弧半径的增大而减小，随被加工零件锥度的增大而减小。如图3可见。
图3车刀刀尖圆弧半径对加工圆柱类零件表面的影响
式中：△a-由刀尖圆弧半径引起的轴向尺寸变化量：
△a=b-a=r b-零件轴向尺寸，a-实际轴向位移量，r-刀尖圆弧半径。
所以加工图1和图2零件时，根据图I和图2零件图的形状，粗加工外轮廓可选用刀尖圆弧半径10.8的D型可转位车刀刀片，精加工外轮廓可选用刀尖圆弧半径r=0.4的D型可转位车刀刀片，并使用刀尖圆弧半径补偿。在NEIJING-FANUC Oi Mate-TC CAK6136V/750型数控火花机车床加工外轮廓时，用G42且在相应的刀位号输人刀尖圆弧半径。以减少刀尖圆弧半径带来的加工误差，从而保证和提高加工质量。
2.3切削用量的合量选用
数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量a。，主轴转速S或切削速度v(用于恒线速度切削)，进给速度或进给量f。切削用量的选择原则是：粗车时要首先考虑选择尽可能大的背吃刀量。其次选择较大的进给量f，最后确定一个合适的切削速度。精车时应选用较小(但不能太小)的背吃刀量a。和进给量f，同时依据刀具参数尽可能提高切削速度，以保证加工质量，提高生产率。
2.4切削液的合理选择
切削液的主要作用是：冷却和润滑。车削中常用的切削液是乳化液，数控火花机车床可以选用10号或20号机油为切削液；当有足够流量的切削液能完全冷却硬质合金刀具时，在车削钢等塑性材料时，以加冷却液为好；车铸铁、黄铜、青铜等脆性材料时，一般不加切削液，因为崩碎切屑与切削液混在一起容易阻塞机床拖板的运动；用高速钢刀具切削钢等塑性金属时，要加切削液。例如加工图1和图2零件时，由于图1和图2零件材料是45#钢，所以选用的切削液是乳化液。
2.5工件装夹方法的合理选择
数控火花机车床上装夹工件的方法与一般车床基本一样。如合理选择定位基准和夹紧方式，注意减少装夹次数，尽量采用组合夹具等。除一般轴类零件用三爪自定心卡盘直接装夹外，对于一些特殊零件，必须合理选择装夹方法，否则对零件的加工质量将带来负面影响，不能发挥数控火花机车床高精度加工的优越性。例如：细长轴零件在车削时，由于工件散热条件差，温升高，轴向因热变形造成较大的伸长量，如果用"一夹一顶"方法装夹，尾座顶尖就不能用固定顶尖(固然其定位精度高)，否则细长轴易产生弯曲变形，科学合理的装夹方法是改用弹性活动顶尖顶轴的右端，并且卡爪部位用钢丝过渡夹紧。车薄壁工件时为了防止径同夹紧力引起工件变形，可以采用轴向夹紧、开口环过渡夹紧或用软爪夹紧的方法，另外可以在一端预先留较厚的工艺凸缘用来装夹，待套筒加工完毕后再切除工艺凸缘。例如，加工图1配件右端时，用三爪自定心卡盘装夹工件左端，考虑左端夹位较短，且工件直径较大，所以采用"一夹一顶"方法装夹。
3必须正确地进行加工程序编制，以提高数控火花机车床加工质量
3.1数控车削加工程序编制的特点
数控火花机车床主要用于轴类和盘类等回转体零件的加工。无论何种车庄何种数控系统，它们均有共同的编程特点在我国，目前使用较多的是中小规格的两坐标连续控制数控火花机车床。
(1)在一个程序中.可以采用绝对编程、相对编程或混合编程。
(2)X坐标轴方向采用直径编程，即程序中X坐标以直径值表示。
(3)为提高工件的径向尺寸精度，X方向的脉冲当量取Z向的一半。
(4)数控车削系统备有不同形式的固定循环指令，可进行多次重复循环切削，以适用于加工余量较大的棒料或锻料加工。
(5)由于实际车削使用的刀具刀尖是一个半径不大的圆弧，而在编程时则认为刀尖为一个点，因此为提高加工精度，需利用G40,G41、G42指令进行刀具半径补偿。
3.2数控车削加工编程的方法
数控车削加工编程的方法有两种方法：手工编程和自动编程。
3.2.1手工编程：指由人工完成，一般适用于形状相对简单的工件。
(1)最短的空行程路线：合理设置起刀点和安排回零路线均可缩短空行程路线。
(2)最短的切削进给路线：合理选用循环指令，可缩短切削进给路线。
(3)零件轮廓的最后连续切削进给路线：零件精车时，其轮廓的最后一刀应连续加工而成，尽量不要在连续的轮廓加工中安排切人、切出、换刀及停顿，以缩短进给路线。
(4)数值计算
合理确定工件坐标系会使数值计算简单。一般数控火花机车床的工件坐标系建立在工件外端面中心，内端面中心或卡盘中心。
3.2.2自动编程：当工件形状复杂，计算繁琐时就需采用自动编程，以提高工作效率，保证程序质量。自动编程是指编程的大部分或全部工作量都是由计算机自动完成的一种编程方法。自动编程的方法很多，如采用CAXA编程等。随着计算机和编程软件的发展，自动编程的应用越来越广泛。
4必须掌握数控火花机车床的操作技能，以提高加工质量
4.1操作者必须在完全熟悉设备并按操作说明书进行操作
由于数控火花机车床的型号和系统不同，其配置上的会有差异，系统代码和格式及操作和控制面板的布局也各不相同。
所以要完全熟悉数控火花机车床的操作面板、控制面板、按数控机床《安全操作规程》和《操作说明书》进行加工才能保证加工质量。
4.2掌握装刀与对刀技术
装刀与对刀是数控机床加工中及其重要并十分棘手的一项基本工作。装刀与对刀的好与差，将直接影响到加工程序的编制及零件的尺寸精度。只有掌握好装刀与对刀技术才能保证加工质量。对刀一般分为手工对刀和自动对刀两大类。目前，绝大多数的数控机床采用手工对刀，常用的是试切对刀法。它可以得到较准确和可靠的结果。
4.3巧妙运用数控火花机车床的数控系统的刀具补偿
因为存在对刀时误差和加工时刀具磨损，所以可以利用刀具补偿用能来保证加工质量。例如，加工图2零件右端时，在加工前可在刀补的相应刀补号位置输人0.8mm，等加工后根据测量尺寸再调整刀补值。然后再进行精加工就可以保证零件的加工精度。
4.4利用数控火花机车床的仿真系统来检查程序
程序在机床面板输入后必须先仿真，让加工程序在CRT上模拟加工显示加工轨迹，看机床(刀具)的运动及模拟加工出的工件形状是否正确。通过程序仿真，可以检查程序是否正确合理，避免因程序错误而造成事故，从而减少设备和刀具的损耗，确保人身安全，保证加工质量。
5结束语
总之，要保证数控火花机车床的加工质量，充分发挥数控车的高精度、高速度等优势。必须考虑合理的工艺因素、正确地进行数控火花机车床的加工程序编制和掌握数控火花机车床的操作技能，并进行全过程控制。惟此，才能充分发挥数控车的高精度、高速度等优势。
#p#副标题#e# 广州数控火花机车床车螺纹一般给多少转速满意答案：在普通车床上加工普通米制和英制螺纹并非难事，但如果要加工锥螺纹等有特殊要求的螺纹时就显得吃力一些，然而还有一些螺纹在普通车床上根本无法加工，变螺距螺纹就是这样一种在普通车床上无法加工的螺纹。随着数控机床的普及，很多原先由普通机床完成较吃力或根本无法完成的任务都交给了数控机床来完成。在数控火花机车床上进行螺纹车削加工似乎显得特别有优势，通过几条简单的指令就能完成锥螺纹和多线螺纹的加工，普通螺纹更是不在话下，然而这些都是恒螺距的螺纹，但如果要在数控火花机车床上完成变螺距螺纹的加工就有难度了。我国目前普及的主要是经济型的数控火花机车床，在这样的车床上往往配置的都是较低档的数控系统，而这样的数控系统不具备直接通过指令来加工变螺距螺纹的功能。虽然有很多零件在手工编程无法胜任时可以借助计算机辅助设计和辅助制造(CAD/CAM)来完成，但此时如果能通过宏程序来实现的话将比用计算机软件更有优势。下面我来介绍一下在一台配备FANUC Power Mate系统的经济型数控火花机车床上用B类宏程序加工变螺距螺纹的方法和过程。宏程序的特点宏程序的特点主要就是可以使用变量，并可通过变量进行运算，大大拓宽了传统数控编程的局限性，而且常用的循环指令都是通过宏程序来实现的，如能掌握一些宏程序的编制方法就可以帮助我们实现对数控系统的二次开发。熟悉宏程序编制方法在数控机床上采用的宏指令可分为A、B两类，上述系统采用的是B类宏指令编程，B类宏指令相对A类更直观，类似于一般的计算机语言编程。在此不作详细解释。现通过实验加工一大径为Φ30，底径为Φ24，牙型角为30°，螺距最小处为4mm，最大处为10mm，每转螺距增加0.1mm的变螺距丝杆，用在恒转速下传递增减速运动。过程一、审题找出这一特殊螺纹加工的特点所在：1、初始螺距为4mm(此为初始条件)2、在初始螺距的基础上每转一圈螺距增加0.1mm 3、中止螺距为10mm(此为中止条件)4、车完一层后要X向退刀到某值，并返回车削起点5、在第二层车削前螺距要初始化为4mm 6、X向初始值为30mm(大径为初始条件)7、X向中止值为24mm(小径为中止条件)8、每层X向都要有进刀增量(设为每次进刀0.1mm)在这一过程中要分析出哪些是变量，哪些是常量，哪些是初始条件，哪些是中止条件。过程二、过程描述螺纹车刀到达起刀点(螺纹车削起点)，X向进刀至30mm处，此时螺距为初始值4mm，开始螺纹车削，当工件转过一周后刀具前进4mm，此时螺距增至4.1mm，当工件再转过一周后刀具前进4.1mm，在此过程中要进行一次比较(如果螺距≤10mm继续进行螺纹车削)照此车削至螺距为10mm时刀具前进10mm，此时X向退刀，刀具回到车削起点，螺距初始化为4mm。X向进刀至29.9mm(30-0.1)，进行一次比较(如果X向尺寸≥24mm继续进刀)，照此进刀至X向尺寸为24mm时进行最后一次车削后退刀至起刀点，螺纹车削完毕。过程三、加工前准备根据以上条件计算出工件需要的总长度(依此选择一合适的毛坯)，这一点很重要，上述毛坯长度必须在500mm左右(4.0+4.1+…+9.9+10=427)，车削毛坯至螺纹待加工状态。另外有一点也很重要，手工磨制一把30°刀尖角的梯形螺纹车刀，最好使用高速钢车刀(导程大、转速低，要求刀具刚性好)，受螺纹螺旋升角的影响(该螺纹最大螺旋升角为18°)，螺纹车削方向的后角要磨的大一些(20°±30′)过程四、程序编制此程序中只有两个变量：1、每层加工时的螺距在变，且初始值为4 2、层与层之间的X值在变，且初始值为30 3、分别在主程序中对这两个变量赋初始值主程序：O0001 T0101 M03 S150 G00 X35 Z6 G65 X30 F4 P0002调用O0002子程序并对变量赋初始值M30子程序：O0002 G00 X#24到达X向的初始尺寸准备加工螺纹WHILE[#24≥24]DO1判断当X向尺寸≥24mm时继续进到下一层#9=4每次加工螺纹前要把螺距初始化为4mm G00 X#24定位到下一层X向尺寸WHILE[#9≤10]DO2当螺距≤10mm时继续加工螺纹G32 W-#9 F#9执行一次螺纹加工，刀具前进距离刚好等于螺距#9=#9+0.1螺距增加0.1mm END2一直到螺距>10才结束螺纹车削，执行下一句G00 X35 X向退刀Z6回刀具起刀点#24=#24-0.1 X向进刀0.1mm END1一直到X向尺寸<24才结束进刀，执行下一句M99子程序结束并返回主程序〔讨论〕使用宏指令编程是数控编程的灵魂，常规数控编程用到的固定循环功能其实都是基于宏指令来开发的，所以，如果用户一旦真正掌握了宏指令的编程技巧就可以实现对数控系统的二次开发。相关问题：数控火花机车床车三头螺纹是怎样的数控火花机车床角度螺纹怎么车?怎样用车床车螺纹普通车床加工螺纹急求6分管螺纹数控程序转载来自于：广州数控火花机车床车螺纹一般给多少转速?搜搜问问
#p#副标题#e# 数控车程序可以分成程序开始、程序内容和程序结束三部分内容。
第一部分程序开始部分
主要定义程序号，调出零件加工坐标系、加工刀具，启动主轴、打开冷却液等方面的内容。
主轴最高转速限制定义G50S2000，设置主轴的最高转速为2000RPM，对于数控火花机车床来说，这是一个非常重要的指令。
坐标系定义如不作特殊指明，数控系统默认G54坐标系。
返回参考点指令G28U0，为避免换刀过程中，发生刀架与工件或夹具之间的碰撞和/或干涉，一个有效的方法是机床先回到X轴方向的机床参考点，并离开主轴一段安全距离。

• 第二部分程序内容部分
  程序内容是整个程序的主要部分，由多个程序段组成。每个程序段由若干个字组成，每个字又由地址码和若干个数字组成。常见的为G指令和M指令以及各个轴的坐标点组成的程序段，并增加了进给量的功能定义。
  F功能是指进给速度的功能，数控火花机车床进给速度有两种表达方式，一种是每转进给量，即用mm/r单位表示，主要用于车加工的进给。另一种和数控铣床相同采用每分钟进给量，即用mm/min单位表示。主要用于车铣加工中心中铣加工的进给。
  第三部分程序结尾部分
  在程序结尾，需要刀架返回参考点或机床参考点，为下一次换刀的安全位置，同时进行主轴停止，关掉冷却液，程序选择停止或结束程序等动作。
  回参考点指令G28U0为回X轴方向机床参考点，G0Z300.0为回Z轴方向参考点。
  停止指令M01为选择停止指令，只有当设备的选择停止开关打开时才有效；M30为程序结束指令，执行时，冷却液、进给、主轴全部停止。数控程序和数控设备复位并回到加工前原始状态，为下一次程序运行和数控加工重新开始做准备。
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 #p#副标题#e# 浅谈数控车在数控车削中，程序贯穿整个零件的加工过程。由于每个人的加工方法不同，编制加工程序也各不相同，但最终的目的是为了提高数控火花机车床的生产效率，因此对于选择最合理的加工路线显得尤为重要。本文将从确定走刀路线、选择合适的G命令等细节出发,分析在数控车削中程序的编制方法。一、分析零件图样分析零件图样是工艺准备中的首要工作，直接影响零件的编制及加工结果。主要包括以下几项内容：分析加工轮廓的几何条件：主要目的是针对图样上不清楚尺寸及封闭的尺寸链进行处理。分析零件图样上的尺寸公差要求，以确定控制其尺寸精度的加工工艺，如刀具的选择及切削用量的确定等。分析形状和位置公差要求：对于数控切削加工中，零件的形状和位置误差主要受机床机械运动副精度的影响。在车削中，如沿Z坐标轴运动的方向与其主轴轴线不平形时，则无法保证圆柱度这一形状公差要求；又如沿X坐标轴运动的方向与其主轴轴线不垂直时，则无法保证垂直度这一位置公差要求。因此，进行编程前要考虑进行技术处理的有关方案。分析零件的表面粗糙度要求，材料与热处理要求，毛坯的要求，件数的要求也是对工序安排及走刀路线的确定等都是不可忽视的参数。二、合理确定走刀路线，并使其最短确定走刀路线的工作是加工程序编制的重点，由于精加工切削程序走刀路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此主要内容是确定粗加工及空行程的走刀路线。走刀路线泛指刀具从对刀点开始运动起，直到返回该点并结束加工程序所经过的路径。包括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程。使走刀路线最短可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损。下图1所示为三种车锥方法，用矩形循环命令进行加工，来分析一下走刀路线合理确定。图1a为平行车锥法，这种方法是每次进刀后，车刀移动轨迹平行于锥体母线，随着每次进刀吃刀，Z相尺寸按一定比例增加，与普车加工锥体方法相同，使初学者易懂。Z向尺寸的计算方法是按公式C=D-d/L得出。若C为1：10，含义是直径X上去除1毫米，长度Z上增加10毫米。按该比例可以很简单的进行编程，并且可以保证每一次车削的余量相同使切削均匀。图1b为改变锥角车锥法，是随着每一次X向进刀，保持Z向尺寸为图纸尺寸,每一刀都改变了锥角的大小，只有最后一刀是图纸要求的锥角大小。这种车锥法可以不必进行每次Z向尺寸的计算，但在加工中由于Z向尺寸相同，使加工路线较长，同时切削余量不均匀，影响工件的表面尺寸和粗糙度，一般适合于锥面较短，余量不大的锥体中。图1c为阶台加工锥体法，这种加工法是每一次走刀轨迹平行于工件的轴线，加工出许多小的阶台，最后一刀车刀沿锥体斜面进行走刀，这种加工方法要先做1：1比例图，否则易车废工件，由于是台阶状，所以余量不均匀，影响锥面加工质量。显然，上述三种切削路线中，如果起刀点相同，则平行法车锥体路线最合理，生产中常用此法进行加工。三、合理调用G命令使程序段最少按照每个单独的几何要素(即直线、斜线和圆弧等)分别编制出相应的加工程序，其构成加工程序的各条程序即程序段。在加工程序的编制工作中，总是希望以最少的程序段数即可实现对零件的加工，以使程序简洁，减少出错的几率及提高编程工作的效率。由于数控火花机车床装置普遍具有直线和圆弧插补运算的功能，除了非圆弧曲线外，程序段数可以由构成零件的几何要素及由工艺路线确定的各条程序得到，这时应考虑使程序段最少原则。选择合理的G命令，可以使程序段减少，但也要兼顾走刀路线最短。如加工上图1的零件，如果毛坯均为棒料，可以用直线插补命令G01进行编程，也可以用矩形循环命令G90进行编程，还可以用复合循环命令G71进行编程，都可以加工该工件。如下图2所示，图2a为用G01命令确定的走刀路线，与图2b用G90命令确定路线相同，但用G01时编程复杂，程序段较多，常用于精加工程序中。图2c为用G71式加工路线,首先走矩形循环进给路线，最后两刀走轮廓的得等距线和最终轮廓线，走刀路线不是很长，且切削量相同，切削力均匀，与G70命令合用还可以使程序编制简单，编程时常用。如果使用的数控火花机车床没有此命令，应该首先选用G90矩行循环命令进行编程。所以在编程中要灵活应用，选用合理的G命令进行程序编制。对于非曲线轨迹的加工，所需主程序段数要在保证其加工精度的条件下，进行计算后才能得知。这时，一条非圆曲线应按逼近原理划分成若干个主程序段(大多为直线或圆弧)，当能满足其精度要求时，所划分的若干个主程序的段数应为最少。这样，不但可以大大减少计算的工作量，而且还能减少输入的时间及内存容量的占有数。四、合理安排"回零"路线在编制较复杂轮廓的加工程序时，为使其计算过程尽量简化，既不易出错，又便于校核，编程者有时将每一刀加工完后的刀具终点通过执行"回零"指令(即返回对刀点)，使其全返回对刀点位置，然后在执行后续程序。这样会增加走刀距离，降低生产效率。因此，在合理安排"回零"路线时，应使其前一刀终点与后一刀起点间的距离尽量减短，或者为零，即满足走刀路线最短的要求。五、合理选择切削用量数控车削中的切削用量是表示机床主体的主运动和进给运动大小的重要参数，包括切削深度、主轴转速、进给速度。它们的选择与普车所要求的基本对应一致，但数控火花机车床加工的零件往往较复杂，切削用量按一定的原则初定后，还应结合零件实际加工情况随时进行调整，调整方法是利用数控火花机车床的操作面板上各种倍率开关，随时进行调整，来实现切削用量的合理配置，这对操作者来说应该具有一定的实际生产加工经验。六、编程中细节问题处理1、注意G04的合理使用G04为暂停指令，其作用是刀具在一个指令的时间内暂停止加工。该指令由于不做实际的切削运动，常常被忽略。但它在对于保证加工精度及在切槽、钻孔改变运动等方面都有很好的好处，常用于以下几种情况：(1)切槽、钻孔时为了保证槽底、孔底的的尺寸及粗糙度应设置G04命令。(2)当运行方向改变较大时，应在该改变运行方向指令间设置G04命令。(3)当运行速度变化很大时应在其运行指令改变时设置G04命令。(4)利用G04进行断削处理，根据粗加工的切床加工程序的编制削要求，可对以连续运动轨迹进行分段加工安排，每相邻加工段中间用G04指令将其隔开。加工时，刀具每进给一段后，即安排所设定较短的延时时间(0.5秒)实施暂停，紧接着在进给一段，直至加工结束。其分段数的多少，视断削要求而定，当断削不够理想时，要增加分段数。2、粗精加工分开编程为了提高零件的精度并保证生产效率，车削工件轮廓的最后一刀，通常由精车刀来连续加工完成，因此，粗精加工应分开编程。并且，刀具的进、退位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中切入切出或换刀及停顿，以免因切削力的突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接的轮廓上产生划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。3、编程时常取零件要求尺寸的中值作为编程尺寸依据。如果遇到比机床所规定的最小编程单位还要小的数值时，应尽量向其最大实体尺寸靠拢并圆整。如图纸尺寸为?80+00、026则编程时写X 80.013。4、编程时尽量符合各点重合的原则。也就是说，编程的原点要和设计的基准、对刀点的位置尽量重合起来，减少由于基准不重合所带来的加工误差。在很多情况下，若图样上的尺寸基准与编程所需要的尺寸基准不一致，故应首先将图样上的各个基准尺寸换算为编程坐标系中的尺寸。当需要掌握控制某些重要尺寸的允许变动量时，还要通过尺寸链解算才能得到，然后才可进行下一步编程工作。5、巧利用切断刀倒角。对切断面带一倒角的零件，在批量车削加工中比较普遍，为了便于切断并避免掉头倒角，可巧利用切断刀同时完成车倒角和切断两个工序，效果较好。同时切刀有两个刀尖，在编程中要注意使用哪个刀尖及刀宽问题，防止对刀加工时出错。总之，数控火花机车床的编程总原则是先粗后精、先进后远、先内后外、程序段最少、走刀路线最短，这就要求我们在编程时，特别注意理论联系实际，并在大量的实践中，对所学的知识进行验证或修正，做到编制的程序最实用。
 #p#副标题#e# 选择题1、.Z轴的选取一般是：(D)。A.任意；B.与进给方向平行；C.与机床主轴平行；D.与刀具移动方向平行2、以下属于加工程序的起点和终点的是：(D)。A.机床坐标系原点；B.机床固定原点；C.浮动原点；D.程序原点3、.以下属于圆心坐标字的是：(C)。A.X,Z；B.U,W；C.I,K；D,G,T4、.以下属于X,Z方向同时返回坐标点的程序字是：(C)。A.G26；B.G27；C.G28；D.G295、刀具补偿包括长度补偿和(A)补偿。A、径向B、直径C、轴向D、以上均错6、用每分钟0.3mm/r的进给量及转速600r/min在数控火花机车床上车削，即为每分钟进给量为(B)mm。A、200 B、180 C、150 D、要视情况而定7.粗车时为了提高生产率，选用切削用量时，应首先取较大的(A)。A切削深度B进给量C切削速度D转速8、第一台工业用数控机床在(B)生产出来。A.1948年B.1952年C.1954年D.1958年9、点位数控机床可以是(C)。A.数控火花机车床B.数控铣床C.数控冲床D.数控加工中心10、数控火花机车床CK6140的刀架形式为(A)。A.卧式四工位转塔刀架B.排刀式刀架C.立式六工位刀架D.立式四工位刀架11.FANUC数车准备功能G90表示(C)。A预置功能B固定循环C绝对尺寸D增量尺寸12、减小_(B)可以细化工件的表面粗糙度。A、前角B、副偏角C、刃倾角D、刀尖圆弧13、刀具半径自动补偿指令包括(A)。A、G40 G41 G42 B、G40 G43 G44 C、G41 G42 G43 D.G42 G43 G4414、逐点比较法插补的关键是(C)。A、终点判别B、进给控制C.偏差计算D.偏差判别15.用于确定工件在机床上正确加工位置的基准为(D)。A、工艺基准B、工序基准C、装配基准D、定位基准16.直线控制的数控火花机车床可以加工(C)。A.圆柱面B.圆弧面C.圆锥面D.螺纹17.麻花钻主切削刃上各点的前角不同，(C)处的前角最大。A、钻头外缘B、钻头中心C、钻头横刃D、以上说法都不对18.对于闭环的进给伺服系统，可以采用(A)作为检测装置。A.增量式编码器B.绝对式编码器C.圆磁栅D.长光栅19.在数控机床上，当不使用G41、G42刀尖圆弧半径补偿时，对(A)的尺寸与形状没有影响。A.圆柱面与端面B.凸圆弧与凹圆弧C.圆柱面和锥面D.圆弧面与锥面20.车削加工时的切削力可分解为主切削力Fz、切深抗力Fy和进给抗力Fx，其中消耗功率最大的力是(C)。A.进给抗力Fx；B.切深抗力Fy；C.主切削力Fz；D.不确定21、高精度的数控火花机车床主轴采用的轴承是：(B)。A、单列圆柱滚子轴承B、双列圆柱滚子轴承C、超精密空气轴承D、超精密滚针轴承22、以下能用于数控火花机车床的FANUC数控系统是(D)。A.FANUC0-GB；B、FANUC0-MB；C、FANUC0-PB；D、FANUC0-TB23.某尺寸实际偏差为零，下列结论正确的是(B)。A.该实际尺寸为基本尺寸，一定合格；B、该实际尺寸为基本尺寸，不一定合格；C、该实际尺寸小于基本尺寸；D、该尺寸大于基本尺寸。24.某对相互配合的孔和轴，测得轴的实际尺寸为40.012 mm，孔的实际尺寸为40.00mm，则孔轴的配合性质是(D)。A、间隙配合；B、过盈配合；C、过渡配合；D、过盈配合或过渡配合问题补充：25、试选择下列零件的材料：汽车拖拉机变速齿轮(B)；滚珠(A)。A、GCr15；B、20CrMnTi；C、60Si2Mn；D、ZGMn13判断题1.主偏角增大，刀具刀尖部分强度与散热条件变差。(对)2009-06-14 14：595.半闭环伺服系统数控机床直接测量机床工作台的位移量。(对)6.分辨率在0.0001?的数控机床属于高档数控机床。(对)7.光栅尺是属于绝对式检测器。(错)增量2009-06-14 14：598.闭环进给伺服系统必须采用绝对式检测器。(对)9.对于所有数控系统，其G、M功能的含义与格式完全相同。(错)10.圆弧插补用圆心指定时，在绝对方式编程中I、K还是相对值。(错)11.用G50设定工件坐标系时，起刀点与工件坐标系的位置无关。对2009-06-14 14：5912.螺纹切削指令中的地址字F是指螺纹的螺距。(错)13.在刀具半径补偿进行的程序中，不能出现G02，G03的圆弧插补。(错)14..程序段G96 S500与G97 S500的主轴转速不相同。(对)2009-06-14 15：0015.一般为了减小相对运动时的摩擦与磨损，表面粗糙度值较小为好。(对)16.自动编程可以取代手工编程。(对)17.开环控制系统中装有检测反馈装置，所以控制精度高。(错)18.M90含义是绝对值编程。(错)2009-06-14 15：0019.在闭环数控机床中电机一般不采用步进电机。(对)20.车削细长轴时，常使用跟刀架和中心架。(对)21、经济型数控火花机车床的主轴电机可采用普通三相异步电机或伺服电机。(对)22、最早的数控机床在结构上主要是用交流伺服系统代替了传统的机械进给系统。(错)