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数控机床编程与操作-第四章--数控车床的加工程
- 作者：和兴火花机
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4.1 数控车床程序编制的基础*
4.2 数控车床的程序编制*
4.3 典型零件的程序编制*
4.4 思考与练习题*
本章知识
掌握数控车床程序编制的基础
掌握数控车床程序编制的指令
熟练使用数控车床的指令进行加工程序的编制
数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。
数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成型表面、螺纹和端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔以及铰孔等加工。
车削中心可在一次装夹中完成更多的加工工序，提高加工精度和生产效率，特别适合于复杂形状回转类零件的加工。
4.1 数控车床程序编制的基础
#p#副标题#e#4.1 数控车床程序编制的基础
1.数控车床的主要功能
数控车床按其功能分为：
（1）简易数控车床
是一种低档数控车床。一般用单板机或单片机进行控制。单板机不能存储程序，且抗干扰能力差，不便于扩展功能，目前已很少采用。单片机可以存储程序，但没有刀尖圆弧半径自动补偿功能，编程时计算比较复杂。
（2）经济型数控车床
是一种中档数控车床。一般具有单色显示的CRT，程序存储和编辑功能。它的缺点是没有恒线速度切削功能。
（3）多功能数控车床
是较高档次的数控车床。一般具备刀尖圆弧半径自动补偿、恒线速度切削、倒角、固定循环、螺纹切削、图形显示、用户宏程序等功能，加工能力强。适宜加工精度高、形状复杂、工序多、循环周期长、品种多变的单件或中小批量零件的加工。
（4）车削中心
车削中心配有刀库和机械手，与数控车床单机相比，自动选择和使用的刀具数量大大增加，可实现车、铣复合加工。
车削中心具备两种功能：一是动力刀具功能，即刀架上部分刀位可使用回转刀具；另一种是C轴位置控制功能，该功能能达到很高的角度定位分辨率，还能使主轴和卡盘按进给脉冲作任意低速的回转，这样车床就具有X、Z和C三坐标，可实现三坐标两联动控制。
2.数控车床编程特点
（1）直径、半径编程
数控车床的编程有直径、半径两种方法。
所谓直径编程指X轴上有关尺寸为直径值，而半径编程时则为半径值。
现在绝大多数数控车床编程时采用直径方式编程。
（2）车削固定循环功能
数控车床一般都具备各种不同形式的固定切削循环功能，如内（外）圆固定循环、端面固定循环、车槽循环、内（外）螺纹固定循环及组合面固定循环等。
（3）刀具补偿功能
大多数数控装置都具有刀具补偿功能，利用此功能可以实现刀具磨损补偿、刀尖圆弧半径补偿以及在安装刀具时产生的位置误差的补偿。
4.2 数控车床的程序编制
1. F功能
F功能指令用于控制切削进给量。在程序中，有两种使用方法。
（1）每转进给量
指令：G95
程序格式：G95 F
在G95指令状态下，F后面的数值表示的是主轴每转的切削进给量或切螺纹时的螺距。单位为mm/r。
例如：G95 F0.5 表示进给量0.5mm/r
#p#副标题#e#
（2）每分钟进给量
指令：G94
程序格式：G94 F
在G94指令状态下，F后面的数值表示的是每分钟进给量，单位为mm/min。
例如：G94 F100 表示进给量100mm/min。
2.S功能
S功能指令用于控制主轴转速。在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有以下作用。
（1）主轴最高转速限制
指令：G50
程序格式：G50 S
在G50指令状态下，S后面的数值表示的是最高转速。单位为r/min。
例如：G50 S2000 表示最高转速限制为2000r/min。
（2）恒线速度控制
指令：G96
程序格式：G96 S
在G96指令状态下，S后面的数值表示的是恒定的线速度。单位为m/min。
例如：G96 S150 表示控制主轴转速，使切削点的线速度始终保持在150m/min。
（3）恒线速度取消
指令：G97
程序格式：G97 S
在G97指令状态下，S后面的数值表示恒线速度控制取消后的主轴转速。单位为r/min。
当由G96转为G97时，应对S指令赋值，若S未指定，将保留G96指令的最终值；当由G97转为G96时，若没有S指令，则按前一G96所赋S值进行恒线速度控制。
例如：G97 S2000 表示恒线速度控制取消后主轴转速为2000r/min。
3.T功能
T功能指令用于选择加工所用刀具。
程序格式：T
T后面有4位数值，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号兼刀尖圆弧半径补偿号。
例如：T0505表示5号刀及5号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。T0500表示取消刀具补偿。
4.M功能
数控车床加工常用的M指令有以下几种：
（1）M00
程序暂停。以便执行某一手动操作，用以停止主轴旋转、进给和冷却液。以便执行某一手动操作，如手动变速、换刀等工作。在此以前的模态信息全部被保存下来，相当于单程序段停止。按下控制面板上的循环启动键后，可继续执行下一程序段。
（2）M01
程序计划停止。与M00相似，不同的是必须在控制面板上预先按下“任选停止”开关，当执行完编有M01指令的程序段的其他指令后，程序即停止。若不按“任选停止”开关，则M01不起作用，程序将继续执行。一般用于关键尺寸的抽样检查或临时停车
（3）M02
程序结束。该指令编写在最后一条程序段中，用以表示加工程序全部结束，使主轴、进给、冷却液都停止。数控系统复位。
（4）M03、M04、M05
分别命令主轴顺时针旋转、逆时针旋转和主轴旋转停止。
（5）M06
换刀指令。用于具有自动换刀装置的机床。
（6）M07、M08、M09
M07、M08分别命令2号冷却液（雾状）和1号冷却液（液状）开，M09命令冷却液关。
（7）M10、M11
夹紧和松开指令。分别用于机床的滑座、工件、主轴、夹具的夹紧和松开。
（8）M19
主轴定向停止，即准停。使主轴停止在预定的位置上。
（9）M30
程序结束、数控系统复位，光标返回到程序的第一条语句，准备下一个零件的加工。
5.G功能
（1）加工坐标系设定
一种是以G50方式，另一种是以G54~G59的方式，G50是车削中常用的方式。
指令：G50
程序格式：G50 X Z
其中：X、Z——指起刀点相对于编程原点的位置。在数控车床编程时，所有X值均使用直径值。
例如：如图4.1所示，设置加工坐标系的程序段如下：
图4.1 设置加工坐标系 G50 X128.7 Z375.1
图4.1 设置加工坐标系 G50 X128.7 Z375.1
（2）刀尖圆弧自动补偿功能
编程时，通常都将车刀刀尖作为一点来考虑，即所谓假设刀尖，但实际上刀尖是有圆角的，如图4.2所示*。
图4.2 刀尖圆角R
当用按理论刀尖点编出的程序进行端面、外径、内径等与轴线平行或垂直的表面加工时，是不会产生误差的。但在进行倒角、锥面及圆弧切削时，则会产生少切或过切的现象，如图4.3所示*。
图4.3 刀尖圆角R造成的少切与过切
图4.2 刀尖圆角R
当用按理论刀尖点编出的程序进行端面、外径、内径等与轴线平行或垂直的表面加工时，是不会产生误差的。但在进行倒角、锥面及圆弧切削时，则会产生少切或过切的现象，如图4.3所示*。
图4.3 刀尖圆角R造成的少切与过切
为了进行刀尖圆弧半径补偿，需要使用以下指令：
G40——取消刀具半径补偿，按程序路径进给；
G41——左偏刀具半径补偿，按程序路径前进方向刀具偏在零件左侧进给；
G42——右偏刀具半径补偿，按程序路径前进方向刀具偏在零件右侧进给。
在设置刀尖圆弧自动补偿值时，还要设置刀尖圆弧位置编码，指定编码值的方向如图4.4所示
刀尖位置编码：3
在设置刀尖圆弧自动补偿值时，还要设置刀尖圆弧位置编码，指定编码值的方向如图4.4所示
刀尖位置编码：3
N10 G50 X200 Z175 T0101
N20 G90 G40 M03 S1500
N30 G00 G42 X58 Z10 M08
N40 G01 Z0 F1.5
N50 X70 F0.2
N60 X78 Z-4
N70 X83
N80 X85 Z-5
N90 Z-15
N100 G02 X91 Z-18 R3 F0.15
N110 G01 X94
N120 X97 Z-19.5
N130 X100
N140 G00 G40 X200 Z175 T0100 M09
N150 M05
N160 M30
（3）单一固定循环
利用单一固定循环可以将一系列连续的动作，如“切入—切削—退刀—返回”，用一个循环指令完成，从而使程序简化
◆圆柱面或圆锥面切削循环
圆柱面或圆锥面切削循环是一种单一固定循环，圆柱面单一固定循环如图4.6所示*，圆锥面单一固定循环如图4.7所示*。
图4.6 圆柱面切削循环
指令：G90
程序格式：G90 X（U） Z（W） F
图4.6 圆柱面切削循环
指令：G90
程序格式：G90 X（U） Z（W） F
其中：X、Z——圆柱面切削终点的坐标值；
U、W——圆柱面切削的终点相对于循环起点的坐标分量
例：应用圆柱面切削循环功能加工如图4.8所示的零件。
图4.7 圆锥面切削循环
指令：G90
程序格式：G90 X（U） Z（W） I F
例：应用圆柱面切削循环功能加工如图4.8所示的零件。
N10 G50 X200 Z200
N20 G40 M03 S1000 T0101
N30 G00 X55 Z4 M08
N40 G01 Z2 F2.5
N50 G90 X45 Z-25 F0.2
N60 X40
N70 X35
N80 G00 X200 Z200 T0100 M09
N90 M05
N100 M30
图4.7 圆锥面切削循环
指令：G90
程序格式：G90 X（U） Z（W） I F
其中：X、Z——圆锥面切削终点的坐标值；
U、W——圆锥面切削的终点相对于循环起点的坐标分量；
I——圆锥面切削的起点相对于终点的半径值，如果切削起点的X向坐标小于终点的X向坐标，I值为负，反之为正。
例：应用圆锥面切削循环功能加工如图4.7所示零件*。
例：应用圆锥面切削循环功能加工如图4.7所示零件*。
N10 G50 X200 Z200
N20 M03 S1000 T0101
N30 G00 X65 Z6 M08
N40 G01 Z3.5 F2.5
N50 G90 X60 Z-25 I-5 F0.2
N60 X50
N70 G00 X200 Z200 T0100 M09
N80 M05
N90 M30
在N50程序段中：
I=（D-d）/2
=（50-40）/2mm
=5mm
◆端面切削循环
端面切削循环是一种单一固定循环，适用于端面切削加工。平面端面切削循环如图4.9所示*，锥面端面切削循环如图4.10所示*。
指令：G94
程序格式：G94 X（U） Z（W） F
指令：G94
程序格式：G94 X（U） Z（W） F
其中：X、Z——端面切削的终点坐标值；
U、W——端面切削的终点相对于循环起点的坐标分量。
例：应用端面切削循环功能加工如图4.9所示*零件。
N10 G50 X200 Z200 T0101
N20 G40 S450 M03
N30 G00 X85 Z10 M08
N40 G01 Z5 F0.2
N50 G94 X30 Z-5 F0.2
N60 Z-10
N70 Z-15
N80 G00 X200 Z200 T0100 M09
N90 M05
N100 M30
图4.10 锥面端面切削循环
指令：G94
程序格式：G94 X（U） Z（W） K F
图4.10 锥面端面切削循环
指令：G94
程序格式：G94 X（U） Z（W） K F
其中：X、Z——端面切削的终点坐标值；
U、W——端面切削的终点相对于循环起点的坐标分量；
K——端面切削的起点相对于终点在Z轴方向上的坐标分量，当起点Z向坐标小于终点Z向坐标时K为负，反之为正。
例：应用端面切削循环功能加工如图4.11所示的零件。
例：应用端面切削循环功能加工如图4.11所示的零件。
N10 G50 X200 Z200 T0101
N20 G40 S450 M03
N30 G00 X55 Z4 M08
N40 G01 Z2 F0.2
N50 G94 X20 Z0 K-5 F0.2
N60 Z-5
N70 Z-10
N80 G00 X200 Z200 T0100 M09
N90 M05
N100 M30
在N50程序段中：
K=（15-10）/2 =5
#p#副标题#e#
#p#副标题#e#
（4）复合固定循环
在使用G90、G94时，已经使程序简化了一些，但还有一类被称为复合固定循环的代码，能使程序进一步得到简化。使用这些复合固定循环时，只需对零件的轮廓定义后，就可以完成从粗加工到精加工的全部过程。
◆内外圆粗切削循环
内外圆粗切削循环是一种复合固定循环。适用于内外圆面需多次走刀才能完成的粗加工，如图4.12所示*。
图4.12 外圆粗加工循环
指令：G71
图4.12 外圆粗加工循环
指令：G71
程序格式：G71 U(△d) R(e)
G71 P(ns) Q(nf) U(△u) W(△w) F(f) S(s) T(t)
其中：△d ——背吃刀量； e ——退刀量；
ns/nf——精加工轮廓程序段中的开始/结束程序段号；
△u/ △w——X/Z轴方向精加工余量。
当给出如图4.12所示*加工形状的路线A→A’→B及背吃刀量，就会进行平行于Z轴的多次切削，最后再按留有精加工切削余量和之后的精加工形状进行加工。
当给出如图4.12所示*加工形状的路线A→A’→B及背吃刀量，就会进行平行于Z轴的多次切削，最后再按留有精加工切削余量和之后的精加工形状进行加工。
注意：
①在使用G71进行粗加工循环时，只有含在G71程序段中的F、S、T功能才有效。而包含在ns→nf程序段中的F、S、T指令对粗车循环无效；
②零件轮廓必须符合X轴、Z轴方向都是单调增大或单调减小；
③可以进行刀尖半径补偿。
例：按图4.13所示尺寸编
写外圆粗切削循环加工程序
N10 G50 X200 Z140 T0101
N20 G40 S240 M03
N30 G00 G42 X120 Z10 M08
N40 G71 U2 R0.1
N50 G71 P60 Q120 U2 W0.5 F0.3
N60 G00 X40 （ns）
N70 G01 Z-30 F0.15
N80 X60 Z-60
N90 Z-80
N100 X100 Z-90
N110 Z-110
N120 X120 Z-130
N130 G40 G00 X125 （nf）
N140 X200 Z140 T0100 M09
N150 M05
N160 M30
#p#副标题#e#
#p#副标题#e#
◆端面粗加工循环
端面粗加工循环是一种复合固定循环，如图4.14所示* 。端面粗加工循环适用于Z向余量小，X向余量大的棒料粗加工。
指令：G73
指令：G73
程序格式：G73 U(i) W(k) R(d)
G73 P(ns) Q(nf) U(△u) W(△w) F(f) S(s) T(t)
其中：i/k——X/Z轴上的总退刀量（半径值）及方向；
d——重复加工次数；
ns/nf——精加工轮廓程序段中的开始/结束程序段号；
△u/△w——X(直/半径指定从程序,切外径为“+”，切内径为“-”)/Z轴方向精加工余量。
例：按图4.17所示尺寸编写
封闭切削循环加工程序。
N10 G50 X200 Z200 T0101
N20 G40 S200 M03
N30 G00 G42 X140 Z40 M08
N40 G73 U9.5 W9.5 R3
N50 G73 P60 Q120 U1.0 W0.5 F0.3
N60 G00 X20 Z0 （ns）
N70 G01 Z-20 F0.15 S150
N80 X40 Z-30
N90 Z-50
N100 G02 X80 Z-70 R20
N110 G01 X100 Z-80
N120 X105 （nf）
N130 G40 G00 X200 Z200 T0100 M09
N140 M05
N150 M30
◆精加工循环
由G71、G72、G73完成粗加工后，可用G70进行精加工。精加工时，G71、G72、G73程序段中的F、S、T指令无效，只有在ns→nf程序段中的F、S、T才有效。
指令：G70
程序格式：G70 P(ns) Q(nf)
其中：ns ——精加工轮廓程序段中的
开始程序段号；
nf ——精加工轮廓程序段中的
结束程序段号。
例：在G71、G72、G73程序应用例中的nf程序段后再加上“G70 P(ns) Q(nf)”程序段，并在ns→nf程序段中加上精加工适用的F、S、T。
以图4.17的程序为例*，在N120程序段之后再加上“N125 G70 P60 Q120”就可以完成从粗加工到精加工的全过程。
（5）深孔钻循环
深孔钻循环功能适用于深孔钻削加工，如图4.18所示*。
程序格式：G74 R(e)
G74 Z(W) Q(△k) F(f)
其中：e——退刀量；
Z（W）——钻削深度；
△k——每次钻削长度（无符号指定）；
f——F代码。
例：采用深孔钻削循环功能加工如图4.18所示*深孔，试编写加工程序。其中e=1，△k=20，F=0.1。
例：采用深孔钻削循环功能加工如图4.18所示*深孔，试编写加工程序。其中e=1，△k=20，F=0.1。
N10 G50 X200 Z100 T0202
N20 S600 M03
N30 G00 G40 X0 Z5 M08
N40 G74 R1
N50 G74 Z-80 Q20 F0.1
N60 G00 X200 Z100 T0200 M09
M70 M05
N80 M30
（6）外径切槽循环
外径切槽循环功能适合于在外圆面上切削沟槽或切断加工。
指令：G75
程序格式：G75 R(e)
G75 X(u) P(△i) F(f)
其中：e——退刀量；
X(u)——槽深；
△i——每次循环切削量；
f——F指令。
例：试编写如图4.19所示的零件切断加工程序。
例：试编写如图4.19所示的零件切断加工程序。
N10 G50 X200 Z200 T0505
N20 S600 M03
N30 G00 G40 X35 Z-50 M08
N40 G75 R1
N50 G75 X-1 P5 F0.1
N60 G00 X200 Z200 T0500 M09
N70 M05
N80 M30
（7）螺纹切削
该指令用于螺纹切削加工。
◆基本螺纹切削指令
基本螺纹切削方法如图4.20所示*。在进行螺纹切削时需要指出终点坐标值及螺纹导程F（单位：mm）。
图4.20 圆柱螺纹切削
指令：G32
图4.20 圆柱螺纹切削
指令：G32
程序格式：G32 X（U） Z（W） F
其中：X(U)、Z(W)——为螺纹切削终点的坐标值；X(U)省略时为圆柱螺纹切削，Z(W)省略时为端面螺纹切削，X(U)、Z(W)均不省略时为锥螺纹切削；
F——为螺纹导程。
螺纹切削时应注意在两端设置足够的升速进刀段和降速退刀段。
例：试编写如图4.20所示*螺纹的加工程序。（螺纹导程4mm，升速进刀段=3mm，降速退刀段=1.5mm，螺纹深度2.165mm）。
螺纹切削时应注意在两端设置足够的升速进刀段和降速退刀段。
例：试编写如图4.20所示*螺纹的加工程序。（螺纹导程4mm，升速进刀段=3mm，降速退刀段=1.5mm，螺纹深度2.165mm）。
……
N100 G00 U-62
N110 G32 W-74.5 F4
N120 G00 U62
N130 W74.5
N140 U-64
N150 G32 W-74.5
N160 G00 U64
N170 W74.5
……
例：试编写如图4.21所示圆锥螺纹的加工程序。（螺纹导程2mm，升速进刀段=2mm，降速退刀段=1mm，螺纹深度1.0825mm）
N10 G50 X200 Z350 T0101 建立工件坐标系
N20 G97 S650 M03 主轴顺时针旋转，转速650r/min
N30 G00 X41.8 Z292 M08 快进至X=41.8mm,Z=292mm,切削液开
N40 G01 X47.8 Z289 F0.15 工进至X=47.8mm,Z=289mm,倒角
N50 Z230 Z向工进至Z=230mm(精车48.34mm螺纹大径)
N60 X50 X向工进至X=50mm（退刀）
N70 X62 W-60 X向工进至X=62mm,-Z向工进60mm(精车锥面)
N80 Z155 Z向工进至Z=155mm（精车Φ62mm外圆）
N90 X78 X向工进至X=78mm（退刀）
N100 X80 W-1 X向工进至X=80mm，-Z向工进1mm（倒角）
N110 W-19 -Z向工进19mm（精车Φ80mm外圆）
例：试编写如图4.21所示圆锥螺纹的加工程序。（螺纹导程2mm，升速进刀段=2mm，降速退刀段=1mm，螺纹深度1.0825mm）
……
N100 G00 X12
N110 G32 X41 W-43 F2
N120 G00 X50
N130 W43
N140 X11
N150 G32 X40 W-43
N160 G00 X50
N170 W43
……
图4.21 圆锥螺纹切削
#p#副标题#e#
图4.22 螺纹切削循环
指令：G92
程序格式：G92 X（U） Z（W） I F
O001 程序号
图4.21 圆锥螺纹切削
#p#副标题#e#
◆螺纹切削循环
螺纹切削循环指令把“切入——螺纹切削——退刀——返回”4个动作作为一个循环，用一个程序段来指令，如图4.22所示* 图4.22 螺纹切削循环
指令：G92
程序格式：G92 X（U） Z（W） I F
其中：X(U)、Z(W)——为螺纹切削的终点坐标值；
I——螺纹部分半径之差，即螺纹切削起始点与切削终点的半径差。加工圆柱螺纹时，I=0；加工圆锥螺纹时，当X(W)向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，I为负，反之为正。
例：试编写如图4.23所示的圆柱螺纹加工程序。
例：试编写如图4.23所示的圆柱螺纹加工程序。
……
N100 G00 X35 Z104
N110 G92 X29.51 Z56 F1.5
N120 X29.03
N130 X28.54
N140 X28.05
N150 G00 X200 Z200
……
#p#副标题#e#
#p#副标题#e#
◆复合螺纹切削循环
复合螺纹切削循环指令可以完成一个螺纹段的全部加工。它的进刀方法有利于改善刀具的切削条件，在编程中应优先考虑应用该指令，如图4.25所示*。
图4.25 复合螺纹切削循环与进刀方法
指令：G76
#p#副标题#e#
4.3 典型零件的程序编制
例：图4.27a*中零件Φ85mm不加工，要求编制精加工程序。图4.27b*为刀具布置图及刀具安装尺寸，三把车刀分别用于车外圆、切槽和车螺纹。对刀时，以T01号刀为基准刀，螺纹车刀的刀尖相对T01号刀尖在Z向偏置10mm。加工程序如下：
图4.25 复合螺纹切削循环与进刀方法
指令：G76
程序格式：G76 P（m）（r）（〆） Q（△dmin）R（d）
G76 X（U）Z（W）R（I）P（k）Q（△d）F（f）
其中：m——精加工重复次数； r——倒角量； △dmin——最小切入量；
d——精加工余量； k——螺牙的高度（半径指定）；
△d——第一次切入量（半径指定）； f——螺纹导程；
〆——刀尖角，可以选择80°，60°，55°，30°，29°，0°6种，其角度数值用2位数指定；m、r、〆与地址一次指定,如m=2，r=1.2，〆=60°时可写成：P021260；
X（U）、Z（W）——终点坐标；
I——螺纹部分半径之差，即螺纹切削起始点与切削终点的半径差。加工圆柱螺纹时，I=0。加工圆锥螺纹时，当X（U）向切削起始点坐标小于切削终点时，I为负，反之为正。
例：试编写如图4.26所示圆柱螺纹的加工程序，螺距为6mm
……
N100 G76 P021260 Q100 R0.1
N110 G76 X60.64 Z25 P3680 Q1800 F6
……
（8）程序延时
（8）程序延时
指令：G04
程序格式：G04 P
其中：P——为暂停时间，单位为ms。
该指令可使刀具作短时间的无进给光整加工，常用于车槽、镗平面、锪孔等场合，以提高表面光洁度。采用G04指令使主轴不停，刀具进给短暂停留。
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4.3 典型零件的程序编制
例：图4.27a*中零件Φ85mm不加工，要求编制精加工程序。图4.27b*为刀具布置图及刀具安装尺寸，三把车刀分别用于车外圆、切槽和车螺纹。对刀时，以T01号刀为基准刀，螺纹车刀的刀尖相对T01号刀尖在Z向偏置10mm。加工程序如下：
O001 程序号
N120 G02 W-60 I63.25 K-30 顺时针圆弧插补，-Z向工进60mm(精车圆弧)
N130 G01 Z65 Z向工进至Z=65mm（精车Φ80mm外圆）
N140 X90 X向工进至X=90mm（退刀）
N150 G00 X200 Z350 T0100 返回起刀点，取消刀具补偿
N160 T0202 换刀，并建立刀具补偿
N170 S320 M03 主轴顺时针旋转，转速320r/min
N180 G00 X51 Z230 快进至X=51mm，Z=230mm
N190 G01 X45 F0.16 X向工进至X=45mm（车Φ45mm槽）
N200 G04 P5 程序延时5毫秒
N210 G00 X51 X向快退至X=51mm（退刀）
N220 X200 Z350 T0200 返回起刀点，取消刀具补偿
N230 T0303 换刀，并建立刀具补偿
N240 S200 M03 主轴顺时针旋转，转速200r/min
N250 G00 X62 Z296 快进至X=62mm，Z=296mm
N260 G92 X47.54 Z231.5 F1.5 螺纹切削循环，螺距1.5mm
N270 X47.02
N280 X46.53
N290 X46.05
N300 G00 X200 Z350 T0300 M09 返回起刀点，取消刀具补偿，同时
关闭切削液
N310 M05 主轴停止
N320 M30 程序结束
例：图4.28所示为。该零件用数控车床加工，要求编制其加工程序。
O002 程序号
N10 G50 X400 Z400 T0101 建立工件坐标系
N20 S300 M03 主轴顺时针旋转，转速300r/min
N30 G00 X118 Z141.5 快进至X=118mm，Z=141.5mm
N40 G01 X82 F0.3 X向工进至X=82mm（粗车端面）
N50 G00 X103 快退至X=103mm
N60 G01 X110.5 Z135 F0.2 工进至X=110.5mm，Z=135mm（粗车短锥面）
N70 Z48 F0.3 Z向工进至Z=48mm（粗车Φ110外圆）
N80 G00 X400 Z400 T0100 返回起刀点，取消刀具补偿
N90 M06 T0303 换刀，并建立刀具补偿
N100 G00 X89.5 Z180 快进至X=89.5mm，Z=180mm
N110 Z145 Z向快进至Z=145mm
N120 G01 Z61.5 F0.3 Z向工进至Z=61.5mm（粗车Φ90mm内孔）
N130 X79.5 X向工进至X=79.5mm（粗车内孔阶梯面）
（精车短锥面）
N240 Z48 F0.08 Z向工进至Z=48mm（精车Φ110mm外圆）
N250 G00 X112 X向快退至X=112mm
N260 X400 Z400 T0500 返回起刀点，取消刀具补偿
N140 Z-5 Z向工进至Z=-5mm（粗车Φ80mm孔）
N150 G00 X75 X向快退至X=75mm
N160 Z180 Z向快退至Z=180mm
N170 G00 X400 Z400 T0300 返回起刀点，取消刀具补偿
N180 M06 T0505 换刀，并建立刀具补偿
N190 S600 M03 主轴顺时针旋转，转速600r/min
N200 G00 X85 Z145 快进至X=85mm，Z=145mm
N210 G01 Z141 F0.5 Z向工进至Z=141mm
N220 X102 F0.2 X向工进至X=102mm（精车端面）
N230 U8 W-6.93 X向工进至U=8mm，-Z向工进至W=-6.93mm
N270 M06 T0707 换刀，并建立刀具补偿
N280 S200 M03 主轴顺时针旋转，转速200r/min
N290 G00 X85 Z180 快进至X=85mm，Z=180mm
N300 Z133 T0707 Z向快进至Z=133mm，刀具补偿
N310 G01 X93.8 F0.2 X向工进至X=93.8mm（车Φ93.8mm槽）
N320 G00 X85 X向快退至X=85mm
N330 Z180 Z向快退至Z=180mm
N340 X400 Z400 T0700 返回起刀点，取消刀具补偿
N350 M06 T0909 换刀，并建立刀具补偿
N360 S600 M03 主轴顺时针旋转，转速600r/min
N370 G00 X94 Z180 快进至X=94mm，Z=180mm
N380 Z142 Z向快进至Z=142mm
N390 G01 X90 Z140 F0.2 工进至X=90mm，Z=140mm（内孔倒角）
N500 G00 X115 X向退回至X=115mm
N510 X400 Z400 T1100 M09 返回起刀点，取消刀偿，关闭切削液
N520 M05 主轴停止
N530 M30 程序结束
N400 Z61 Z向工进至Z=61mm（精车Φ90mm内孔）
N410 X80 X向工进至X=80mm（精车内孔阶梯面）
N420 Z-5 Z向工进至Z=-5mm（精车Φ80mm内孔）
N430 G00 X75 X向快退至X=75mm
N440 Z180 Z向快退至Z=180mm
N450 X400 Z400 T0900 返回起刀点，取消刀具补偿
N460 M06 T1111 换刀，并建立刀具补偿
N470 S240 M03 主轴顺时针旋转，转速240r/min
N480 G00 X115 Z71 快进至X=115mm，Z=71mm
N490 G01 X105 F0.1 X向工进至X=105mm，刀具补偿
(车4.1mmX2.5mm槽)
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